О прошлом, настоящем и будущем предприятия рассказывает директор по производству Воронежского керамического завода (ООО «Воронежская керамика») Алексей Васильевич Малинов.
Алексей Васильевич, получается, что 2017 год для Воронежской производственной площадки – особенный?
Используя распространенную в современных СМИ формулировку я бы даже сказал, что 2017 год объявлен в Группе компаний «годом Воронежа»! Но если говорить серьёзно, то такой масштабной реконструкции и таких капиталовложений на нашем заводе не было давно. Конечно, за более чем полувековую историю предприятие не раз обновлялось. И если бы этого не было, мы до сих пор работали бы на тоннельных печах. Кстати, первая большая модернизация завода совпала с моим приходом на Воронежский керамический.
В каком это было году?
Работы проводились без остановки производства, поэтому продолжались с 1976 по 1978 годы. Сам я был принят сюда на должность мастера сразу после окончания Воронежского строительного института, в 1976 году.
Вы попали на завод по распределению?
Разумеется. В те годы другого способа трудоустройства для выпускников практически не было. И я считаю, что это правильно: государство затратило средства на твое обучение, будь добр, отработай, а потом уже поступай, как знаешь.
Кстати, вы сами родом из Воронежа?
Из области, но здесь неподалёку – Ново-Усманский район, совхоз «Масловский».
Значит, вам повезло, ведь не всегда удавалось получить распределение в родных местах.
Можно сказать и так. Повезло не только мне, но и моей супруге, с которой мы вместе закончили ВИСИ, один факультет, только разные специальности. Я – по специальности химическая технология керамики, она – производство строительных изделий и конструкций. Вместе пришли по распределению на завод.
Первая модернизация
И вы попали с корабля – в ремонт. Который, как известно, хуже нашествия.
Ну нет, в данном случае всё как раз наоборот. Давайте представим завод в 1976 году. Не просто советское, но уже и порядком устаревшее производство.
С советским оборудованием?
Были пресса производства ГДР, фирмы «Тюрингия», в СССР их для керамической промышленности просто не выпускали. Была одна итальянская линия, закупленная министерством специально для нас. Но надо учитывать, что производство было тоннельное, низко эффективное и очень трудозатратное. И, кстати, я бы не стал пренебрежительно отзываться о советском оборудовании. Именно наши конструктора первыми начали разработку конвейерного производства керамики. Другое дело, что инициативу потом перехватили испанцы итальянцы, и теперь полмира работает на их линиях.
Что значит тоннельное, и в чем его отличие от конвейерного?
Это печи, состоящие из отдельных камер. Все операции на девяносто процентов состояли из ручного труда. Сначала на специальные вагонетки ставились капсели, в них вручную укладывалась плитка, так же руками вагонетка заталкивалась в печь для первого обжига. Потом вагонетки доставали, разгружали, плитку сортировали и глазуровали, и возвращали на те же вагонетки в те же капсели для второго обжига. Дальше, как вы понимаете, практически всё повторялось: доставали, выгружали, сортировали, упаковывали и сдавали на склад.
Причём, что интересно – и у прессов, и на сортировке работали в основном женщины. Видимо мужчины были слишком нежными и слабыми для такого труда. А ну-ка, стоять и каждые 30-40 минут замывать штамп. Или снимать горячую плитку, разбрасывать на три сорта, складывать на поддон. Чтобы пришел мужчина и гордо забил гвоздики на упаковочном ящике! Хотя, правды ради, у мужчин тоже в то время был очень тяжёлый ручной труд и на загрузке мельниц, и на ставке капселей на вагонетки.
Теперь понятно, почему в то время заводов было больше, чем сейчас, а плитка при этом была всегда в дефиците.
За счёт преобладающего ручного труда производительность была очень низкой. Хотя качество достаточно приличное. Плитка, выпущенная в те годы, во многих местах лежит до сих пор, и ничего с ней не сделалось.
Чего не скажешь об эстетике.
Тогда в принципе не было методики нанесения дизайна. Не было даже трафаретов. Станки сериографии, которыми стали наносить рисунки, появились с первыми конвейерными линиями. И, конечно, эти станки нельзя сравнить с современными.
С теми самыми первыми конвейерными, которые стали устанавливать одновременно с вашим приходом?
Именно. Хотя не совсем первыми, до них уже существовали трехъярусные линии, тоже разработанные в НИИ «Стройкерамики». Не самый лучший проект, очень неудобный в эксплуатации, с низким качеством продукции. На заводе стояло две таких, их как раз демонтировали и ставили на их место линии серии 1012 и 1012А – так называемые «семисоттысячник» и «миллионник». Мы, кстати, были первыми, где они внедрялись. Один «миллионник» и три «семисоттысячника».
Вторая волна
Итак, первую реконструкцию вы преодолели, будучи молодым специалистом.
Вторую прошёл уже будучи главным инженером – в 2004-2006 годах. К тому времени установленные в конце 70-х линии устарели и морально и физически. Цех, где производилась плитка для пола настолько износился, что был полностью остановлен лет за семь до того.
На этот раз оборудование закупалось уже не советское?
Итальянское, фирмы «SACMI». Полностью обновили цех под керамогранит – тот самый, напольной плитки. Поставили новые печи в цехе облицовочной плитки. Тоже «SACMI». Были модернизированы практически все вспомогательные производства. Правда, одно производство – фритт и пигментов, было решено закрыть.
Не хватило средств?
С ними как раз проблем не было. В самой технологии произошли большие изменения, появились новые требования: технические, экологии. Так что сам выпуск был остановлен в начале 2000-х. Планы по закупке нового оборудования просчитывались. Были даже подготовлены проекты. Но в конечном итоге от них отказались. В основном по причине отсутствия достаточной сырьевой базы. Для производства фритты и пигментов нужно большое число кислот и оксидов. Все они – отходы металлургии, очень разнообразные по составу, так что высокого качества добиться довольно сложно. Особенно в условиях отечественного рынка.
Шаг в будущее
Мы подошли к сегодняшнему дню и новой модернизации. Что предстоит?
Перемены затронут все основные производства. На потоке «Облицовочная плитка» будет установлена машина цифровой печати. Кроме того, поставим оборудование последнего поколения для упаковки новых форматов – сортировочно-упаковочную машину «Мультджеко» и паллетоукладчик «Грифон», способные упаковывать форматы практически любого размера.
В 2018 году планируем установить на потоке новую линию, производительностью 3 миллиона квадратных метров плитки в год. Только она одна обойдётся группе компаний практически в 700 миллионов рублей.
Что касается потока «Керамогранит». Во-первых, проведём разделение потоков подачи пресс-порошка, установим новые транспортёры, элеватор, смесители. Это позволит одновременно выпускать продукцию с разной цветовой палитрой. Во-вторых, на линии №1, где планируется выпускать плитку формата 400х400 мм техногресс, появятся новые современные пневмонакопители фирмы «SACMI», позволяющие добиваться различных видов рельефа. В-третьих, линия №2 переоборудуется под выпуск глазурованного керамогранита 450х450 мм, для чего монтируется линия глазурования, ставятся машины нанесения глазури VELA, AirPower, машина цифровой печати «SYSTEM».
Как это отразится на ассортименте?
Мы значительно расширим линейку выпускаемых форматов. Здесь и облицовочная плитка 250х750 мм. И уже упоминавшийся глазурованный керамогранит формата 450х450 мм. Плюс керамогранит 200х200 мм моноколор, с дальнейшей резкой на формат 100х100 мм. И выпуск наборной плитки (мозаика формата 300х300 мм). Кстати, под этот формат также предполагается определенная модернизация и закупка нового оборудования, а также запуск участка третьего обжига, который простаивал с 2008 года.
Новое оборудование требует и новых навыков от персонала.
Безусловно, мы будем проводить обучение. Как силами своих специалистов с Шахтинской производственной площадки, где такие машины уже стоят, так и с помощью приглашённых для монтажа и наладки оборудования специалистов фирмы «SYSTEM».
Мы с заводом практически ровесники
Тяжело было? Ведь если вдуматься, приходит парнишка, буквально с институтской скамьи, и его сразу ставят начальником над рабочими, многие из которых годятся ему в отцы, а некоторые даже в деды. Тут ведь одними криками «я начальник, делай, как говорю» многого не добьешься.
К методике «начальник прав, потому что начальник» в общении с подчинёнными я не прибегал никогда. Ни на одной из занимаемых должностей. Главное, когда я делал первые шаги, мне очень повезло с наставниками. Меня определили мастером в цех облицовочной плитки, где моим попечением занялись два человека, оба фронтовики – Федор Арсеньевич Попов, начальник цеха и Иван Петрович Щербинин. Иван Петрович, человек уже предпенсионного возраста, хотя и не имел высшего образования, но был настолько высококвалифицированный обжигальщик, что занимал должность мастера. Благодаря им я за год вырос до специалиста, которого слушали не в силу должности, а именно потому, что он знает, о чём говорит.
Итак, с 1976 года, без перерыва, вы постепенно поднимались по карьерной лестнице.
Один перерыв был, на два года, когда меня призывали в армию. Я служил офицером на реконструкции подземных ядерных пусковых шахт в Оренбургской области. Потом вернулся назад, и дальше уже действительно без перерыва. Буквально за год прошел должности мастера, начальника смены, заместителя начальника цеха, начальника цеха. Два года проработал начальником производственно-технического отдела. Потом – главным инженером и, собственно, директором.
Из той плеяды керамистов, которые начинали одновременно с вами, многие ведь ещё в строю?
Всех я конечно не знаю, хотя в прежние годы Главк и Министерство регулярно проводили совместные выездные заседания, в которых участвовали практически все производственники со всех заводов – директора, главные инженеры, технологи.
Многие уже на пенсии, кто-то ушёл от нас. Из тех, с кем мы в свое время тесно общались и обменивались опытом, сейчас работают в отрасли: директор Волгоградского керамического завода Николай Васильевич Шульженко, замдиректора по производству ООО «Шахтинская керамика» Игорь Васильевич Загорулько, с которым мы теперь работаем в одной команде – Группе компаний UNITILE.
Нынешняя молодежь не отличается таким постоянством, как ваше поколение. В прежние годы их бы назвали «летунами».
Не надо наговаривать на молодёжь. Молодежь у нас прекрасная. Просто у них больше возможностей и больше мобильности. Хотя, конечно, мне нравится, когда работают целыми династиями. Во многом благодаря этому мы ни на минуту не останавливали предприятие в 90-е, а было очень трудно, уж вы поверьте. Но люди прикипели душой к предприятию, на котором работали не только они, но и их родители, а иногда и деды. Это помогло выстоять, пережить трудности.
Источник: Unitile