Смотрел видео по производству керамической плитки, как оказалось, это весьма сложный и трудоёмкий процесс. Какие основные этапы можно выделить? Буду признателен, если поясните, что на каждом этапе происходит.
Смотрел видео по производству керамической плитки, как оказалось, это весьма сложный и трудоёмкий процесс. Какие основные этапы можно выделить? Буду признателен, если поясните, что на каждом этапе происходит.
Ответ на данный вопрос потребует значительного объёма текстовой информации. Поэтому ответ разобью на несколько сообщений. В первом сообщении перечислю основные этапы, а в последующих рассмотрю каждый из них.
Основные этапы технологического процесса по производству керамических плиток состоят состоят из следующих операций:
1. ДОБЫЧА СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ
2. ПОДГОТОВКА КЕРАМИЧЕСКОЙ МАССЫ
3. ФОРМОВАНИЕ
4. СУШКА
5. (ГЛАЗУРОВАНИЕ)
6. ОБЖИГ
Тем, кто ещё не видел видео по производству керамической плитки, рекомендую посмотреть
В описании завода Сокол представлены ролик по производству керамической плитки и ролик по производству агломерата.
Добыча глины осуществляется в карьерах открытым способом экскаваторами и транспортируется на предприятие.
Карьерная глина в естественном состоянии обычно непригодна для изготовления керамических изделий. Поэтому проводится её специальная обработка с целью подготовки керамической массы. При подготовке глин целесообразно сочетать естественную и механическую обработку.
Естественная обработка подразумевает вылёживание предварительно добытой глины в течение 1-2 лет при периодическом увлажнении атмосферными осадками или искусственном замачивании и периодическом замораживании и оттаивании.
Механическая обработка производится с целью дальнейшего разрушения их природной структуры, удаления или измельчения крупных включений, удаления вредных примесей.
Существуют две технологии приготовления смеси: мокрая и сухая.
При мокрой технологии сырьевые ингредиенты подвергаются измельчению и смешиванию в барабанных дробилках в присутствии воды. Дробилки представляют собой огромные барабаны, вращающиеся вокруг оси: измельчающие детали (камни или шарики) перемалывают смесь. В результате измельчения получается водная суспензия сырья, которая носит название ШЛИКЕР.
При сухой технологии сырьевые ингредиенты подвергают измельчению в молотковых дробилках, а затем увлажняют в специальных машинах. Технология мокрого измельчения дороже, но даёт намного лучшие результаты.
Высокая степень измельчения сырьевой смеси обеспечивает однородность и компактность черепка при последующем обжиге. Готовую порошкообразную смесь подвергают выпариванию в камерах с горячим воздухом до требуемого по технологии формования содержания воды. Именно на этой стадии технологического процесса получают готовую к формованию смесь с заданным размером гранул и необходимым содержанием влаги.
Уважаемый Денис Енко в своих комментариях вы используете термин КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА. Могли бы уточнить, что под ним подразумеваете. По моим данным в состав керамической плитки входит не тлько глина, но и другие неорганические материалы: песок, зола, мел и др. Вы о них не упоминули совсем. Хотелось бы знать какие ингредиенты составляют керамическую массу.
Согласен, чтобы изложение было понятным необходимо договориться о понятиях. Подробнее перечислю сырьевые материалы, из которых и состоит керамическая масса.
Сырьевые материалы для производства керамических плит делятся на две основные группы: глинистые (пластичные) материалы и неглинистые материалы (отощающие добавки, плавни или флюсы).
Глинистые: мономинеральные (каолиновые глины), полиминеральные (иллитовые глины, бентонитовые глины, монтморилитовые глины).
Неглинистые: отощающие добавки (кварцевый песок, шамот, шлаки, золы), плавни/флюсы (полевой шпат, доломит, магнезит, мел).
Отощающие добавки вводят в пластичные глины для уменьшения усадки при сушке и обжиге и предотвращения деформаций и трещин в изделиях.
Плавни (флюсы) применяют для повышения спекания глины и снижения температуры спекания.
В соответствии с европейскими нормами формование подразделяется на три основные группы: А, В, С. Эти группы указывают на содержание воды в керамической массе и способе её формования.
Формование А – пластический способ формования. Пластичная глиняная масса с влажностью 15-25% формируется выдавливанием бруса. Формование осуществляют вакуумным ленточным прессом методом экструзии. Керамическая масса спрессовывается шнеком ленточного пресса и продавливается сквозь сменный мундштук, закреплённый на конце выходной цилиндрической части пресса, проходя через который пластичный глиняный брус приобретает форму соответствующего керамического изделия, т.е. форму плитки с заданной толщиной и шириной.
Отрезное устройство (тонкая проволока), работа которого синхронизирована со скоростью движения глиняного бруса, разрезает выходящий из мундштука пресса отформованный брус на части по длине плитки, именуемый полуфабрикатом. Из пресса отформованные плиты выходят сдвоенными. После обжига разделяются. Плитки, произведённые этим способом, называются экструдированными и имеют существенную толщину до 30 мм.
Формование В – сухое прессование, так называемый жёсткий способ. Плитки сухого формования (прессования) состоят из тщательно перемешанной дисперсной массы, формируются в прессе под высоким давлением. Недостаток способа состоит в том, что его металлоёмкость почти в 3 раза выше, чем пластического (увеличивается количество технологических операций, и соответственно, количество используемого производственного оборудования). Преимущество его в том, что длительность производственного цикла сокращается почти в 2 раза, изделия имеют более правильную форму и более точные размеры. Подразделяется на полу сухой и сухой способы.
Полусухой способ. Плитки по этому способу формуют из шихты с влажностью 8-12%.
Сухой способ. Пресс-порошок при этом способе готовится с влажностью 2-6%. Таким способом изготовляют плитки с уплотнённым черепком: грес (каменно-керамические плитки) и керамогранит.
Формование С – шликерный способ, при котором изделия изготавливаются из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудно спекающихся глин и добавок. Отливка изделий производится из керамической массы с содержанием воды до 40%. Это наиболее древняя технология формования керамических плиток, однако широкого применения она не получила. Используется для изготовления нестандартных керамических элементов.
Перед обжигом плитки должны быть высушены до содержания влаги 5-6% во избежание усадки, растрескиваний и искривлений при обжиге. Сушка – это перемещение влаги из внутренней части изделия на поверхность и её испарение. Удаление влаги из глиняной тестообразной массы сопровождается её усадкой, величина которой пропорциональна количеству испаряемой воды.
Прежде сырец сушили преимущественно в естественных условиях в сушильных сараях в течение 2-3 недель в зависимости от климатических условий. В настоящее время сушка производится искусственно в тоннельных сушилках непрерывного действия или камерных сушилках периодического действия в течение от нескольких до 72-х часов в зависимости от свойств сырья и влажности сырца. Сушка производится при температуре 120-150 градусов Цельсия.
Основная цель глазурования – получить поверхностный слой с заданными декоративными эффектами и технологическими характеристиками. Керамическая глазурь придаёт плитке не только эстетические характеристики – цвет, блеск, декоративный рисунок, фактуру, но также технические свойства: твёрдость, водонепроницаемость, лёгкость очистки, увеличивает износостойкость напольной керамической плитки.
Процесс глазурования разбивается на два этапа: приготовление и нанесение глазури. Приготовление глазури – помол рецептурной смеси в мельницах с добавлением воды. Нанесение глазури возможно как сухим, так и мокрым способами. При мокром способе глазурь имеет вид водной суспензии тонкоизмельчённых ингредиентов, а при сухом способе – вид гранул.
Для неглазурованных плиток операция глазурование не проводится.
После загрузки высушенных плит на вагонетки, их обжигают в тоннельной печи длиной более 100 метров. Вагонетки с плитками одна за другой продвигаются вдоль печи последовательно через зоны подогрева, обжига и подогрева. Программу температурного режима обжига выдерживают в соответствии с рецептурным составом плит и заданным качеством конечного продукта:
Обжиг – один из этапов технологического процесса. Однако понятия «однократный обжиг», «двукратный обжиг», «трёхкратный обжиг» – это не только технологический термин, но и указание на определённый тип плитки.
Можно выделить несколько обжиговых технологий:
Спасибо за материал по технологии производства плитки. Могли бы подробнее рассказать о трёхкратном обжиге, а главное зачем он нужен и где востребован? Или это атавизм. Ведь стоимость готовой продукции в этом случае будет значительно возрастать. Три раза обжигать плитку, дорогое удовольствие.
Трёхкратный обжиг – декорирование плитки по глазурованной поверхности с последующим обжигом (возможен и четвёртый и пятый обжиг) при низкой температуре. Первоначально этот метод применялся в декорировании посуды, фарфоровых изделий.
Преимущества третьего обжига:
Трёхкратный обжиг подразумевает изготовление дорогой плитки высокохудожественной ценности, ведущей своё происхождение от плитки ручного производства.