Данный показатель во многом зависит от температуры воздуха (окружающей среды). Например, если работа происходит при температуре +20 градусов Цельсия, то цемент начинает схватываться уже через два часа после замешивания ЦПР. Логично, чтобы раствор к этому времени уже находился в стяжке. Повышение температуры окружающего воздуха сокращает временной интервал, а понижение температуры – увеличивает.
На практике двух часов достаточно, чтобы замесить ЦПР и уложить его в стяжку, даже выполняя работы вручную.
Насчёт того, что раствор «садится»…
В основном это связано с несоблюдением пропорций смешивания компонентов. Льют много воды.
Таким образом, и по времени жизни ЦПР почти не уступает готовым сухим смесям.
Спасибо за материал по технологии производства плитки. Могли бы подробнее рассказать о трёхкратном обжиге, а главное зачем он нужен и где востребован? Или это атавизм. Ведь стоимость готовой продукции в этом случае будет значительно возрастать. Три раза обжигать плитку, дорогое удовольствие.
Кстати, как насчёт времени жизни цементно-песчаного раствора (жизнеспособность)? Полагаю, оно не большое, сколько точно не знаю. К тому же на растовр нужно регулярно перемешивать, а то он «садится».
Для сравнения время жизни ровнителя Litoliv Basis, который упоминали выше, составляет 120 минут. Так указано в технической карте.
Если соблюдать пропорции смешивания компонентов Цемент – Песок – Вода в соотношении 1:3:0,4 (воды нужно 40% по массе от цемента), а в процессе созревания укрыть стяжку плёнкой или периодически увлажнять поверхность, то трещин не будет. В своей практике применяю такие действия, и результат получается превосходным. В случае больших площадей обязательно делаем компенсационные швы.
Таким образом, второй минус можно свести к минимуму, соблюдая пропорции смешения компонентов, и контролируя процесс созревания стяжки.
Ещё одним негативным моментом для ЦПР является усадка. Вследствие чего на поверхности стяжки образуются трещины, которые нужно заделывать (дополнительное время и работа), а для дальнейшей эксплуатации пола придётся использовать дополнительные отделочные материалы.
У сухих смесей в мешках проблем с усадкой практически нет (так заявлено производителем в технической карте).
Время необходимое для отвердения раствора (кристаллизация цемента), высыхания (равновесие относительной влажности), а затем до получения стабильности размеров (окончание усадки) песчано-цементного раствора – 1 неделя (7 суток) на каждый сантиметр толщины. Для 4-х сантиметровой стяжки получается 28 дней (примерно месяц).
Таким образом, вырисовался первый минус. Возможно, в каких-то случаях этот момент принципиален, но в своей практике при толщине стяжки от 2-х сантиметров использую ЦПР. Сухие смеси в мешках использую только в качестве финишного покрытия малой толщины (самовыравнивающиеся).
Расчёты в теме интересные и похоже справедливые. Внесу свою лепту в обсуждения.
Минусом ЦПР считаю долгое время высыхания. Те, кто работал с такими стяжками, советуют проводить последующие работы по облицовке поверхности где-то через месяц. Иначе возникнут проблемы в будущем. У производителей сухих строительных смесей этот показатель варьируется от суток до 7 недели. Зависит как от конкретного продукта, так и от толщины слоя стяжки.
Основная цель глазурования – получить поверхностный слой с заданными декоративными эффектами и технологическими характеристиками. Керамическая глазурь придаёт плитке не только эстетические характеристики – цвет, блеск, декоративный рисунок, фактуру, но также технические свойства: твёрдость, водонепроницаемость, лёгкость очистки, увеличивает износостойкость напольной керамической плитки.
Процесс глазурования разбивается на два этапа: приготовление и нанесение глазури. Приготовление глазури – помол рецептурной смеси в мельницах с добавлением воды. Нанесение глазури возможно как сухим, так и мокрым способами. При мокром способе глазурь имеет вид водной суспензии тонкоизмельчённых ингредиентов, а при сухом способе – вид гранул.
Для неглазурованных плиток операция глазурование не проводится.
Три недели назад работал с сухой смесью Пескобетон М500. Стоимость мешка 50 кг сейчас составляет 250 рублей. Продолжая расчёты Грачика, получаем: 200 кг обойдутся в 250*4=1000 рублей. ЦПР будет дешевле в 1000/400=2,5 раза. Механическая прочность на сжатие через 28 дней должна быть 30 Н/мм2 (30 МПа). Как у ЦПР.
Получается цена и механическая прочность на сжатие у ЦПР вне конкуренции.
Со своей стороны главным достоинством ЦПР считаю его стоимость. Давайте проведём не сложный расчёт. ЦПР = Цемент + Песок + Вода. Стоимость мешка цемента марки М500 в 50 кг сегодня составляет 250 рублей. Стоимость мешка песка в 50 кг составляет 50 рублей. Воду будем брать бесплатно. Если компоненты Цемент – Песок – Вода использовать в соотношении 1:3:0,4 (воды нужно 40% по массе от цемента), то механическая прочность на сжатие стяжки через 28 дней составит 30 Н/мм2 (30 МПа). Без учёта воды 200 кг ЦПР обойдутся в 250+3*50=400 рублей.
Для сравнения возьмём хороший ровнитель для пола Litoliv Basis (производитель Litokol). Механическая прочность на сжатие через 28 дней стяжки из этого продукта будет 30 Н/мм2 (30 МПа), что не превышает это значение у ЦПР в расчётах выше. Стоимость 25 кг мешка Litoliv Basis сегодня составляет 450 рублей. 200 кг обойдутся в 8*450=3600 рублей.
Таким образом, стоимость ЦПР будет в 3600/400=9 раз меньше, чем стоимость хорошего ровнителя для пола Litoliv Basis. Конечно, можно найти сухие смеси для стяжки значительно дешевле, например, 200 рублей за 25 кг мешок. 200 кг обойдутся в 8*200=1600 рублей. В этом случае ЦПР будет дешевле в 1600/400=4 раза. Однако механическая прочность на сжатие таких стяжек не будет превышать 15 Н/мм2 (15 МПа).
Перед обжигом плитки должны быть высушены до содержания влаги 5-6% во избежание усадки, растрескиваний и искривлений при обжиге. Сушка – это перемещение влаги из внутренней части изделия на поверхность и её испарение. Удаление влаги из глиняной тестообразной массы сопровождается её усадкой, величина которой пропорциональна количеству испаряемой воды.
Прежде сырец сушили преимущественно в естественных условиях в сушильных сараях в течение 2-3 недель в зависимости от климатических условий. В настоящее время сушка производится искусственно в тоннельных сушилках непрерывного действия или камерных сушилках периодического действия в течение от нескольких до 72-х часов в зависимости от свойств сырья и влажности сырца. Сушка производится при температуре 120-150 градусов Цельсия.
Интуитивно склоняюсь пока к продукту Keracem Eco (думаю будет дешевле, но пока не просчитывал). Если окончательная цена стяжки будет отличаться не более, чем на 20%, то попробую продукт с лучшими характеристиками (полагаю это Keracem Eco Pronto). В одной комнате обогрев будет только от пола.
Буду рад, если выскажите свои соображения в пользу каждого из продуктов.
В соответствии с европейскими нормами формование подразделяется на три основные группы: А, В, С. Эти группы указывают на содержание воды в керамической массе и способе её формования.
Формование А – пластический способ формования. Пластичная глиняная масса с влажностью 15-25% формируется выдавливанием бруса. Формование осуществляют вакуумным ленточным прессом методом экструзии. Керамическая масса спрессовывается шнеком ленточного пресса и продавливается сквозь сменный мундштук, закреплённый на конце выходной цилиндрической части пресса, проходя через который пластичный глиняный брус приобретает форму соответствующего керамического изделия, т.е. форму плитки с заданной толщиной и шириной.
Отрезное устройство (тонкая проволока), работа которого синхронизирована со скоростью движения глиняного бруса, разрезает выходящий из мундштука пресса отформованный брус на части по длине плитки, именуемый полуфабрикатом. Из пресса отформованные плиты выходят сдвоенными. После обжига разделяются. Плитки, произведённые этим способом, называются экструдированными и имеют существенную толщину до 30 мм.
Формование В – сухое прессование, так называемый жёсткий способ. Плитки сухого формования (прессования) состоят из тщательно перемешанной дисперсной массы, формируются в прессе под высоким давлением. Недостаток способа состоит в том, что его металлоёмкость почти в 3 раза выше, чем пластического (увеличивается количество технологических операций, и соответственно, количество используемого производственного оборудования). Преимущество его в том, что длительность производственного цикла сокращается почти в 2 раза, изделия имеют более правильную форму и более точные размеры. Подразделяется на полу сухой и сухой способы. Полусухой способ. Плитки по этому способу формуют из шихты с влажностью 8-12%. Сухой способ. Пресс-порошок при этом способе готовится с влажностью 2-6%. Таким способом изготовляют плитки с уплотнённым черепком: грес (каменно-керамические плитки) и керамогранит.
Формование С – шликерный способ, при котором изделия изготавливаются из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудно спекающихся глин и добавок. Отливка изделий производится из керамической массы с содержанием воды до 40%. Это наиболее древняя технология формования керамических плиток, однако широкого применения она не получила. Используется для изготовления нестандартных керамических элементов.
Согласен, чтобы изложение было понятным необходимо договориться о понятиях. Подробнее перечислю сырьевые материалы, из которых и состоит керамическая масса.
Сырьевые материалы для производства керамических плит делятся на две основные группы: глинистые (пластичные) материалы и неглинистые материалы (отощающие добавки, плавни или флюсы).
Отощающие добавки вводят в пластичные глины для уменьшения усадки при сушке и обжиге и предотвращения деформаций и трещин в изделиях. Плавни (флюсы) применяют для повышения спекания глины и снижения температуры спекания.
Для полусухих стяжек Keracem Eco или Keracem Eco Pronto рекомендации следующие. Обогреваемые полы - первое отопление следует проводить спустя не менее 5 (пяти) дней после выполнения стяжки при температуре от 20 до 25 градусов Цельсия, поддерживать её в течение не менее 3 (трёх) дней. После этого установить максимальную расчётную температуру и поддерживать её не менее ещё 4 (четырёх) дней. Начинать укладку керамической плитки после того, как стяжка остынет до температуры окружающей среды.
Встречный вопрос: к какому продукту и по каким соображениям склоняетесь Keracem Eco или Keracem Eco Pronto? Если будет интересно, то выскажу свои соображения в пользу каждого из них.
Рассматриваю вариант создания обогреваемого пола в слое стяжки из Keracem Eco или Keracem Eco Pronto. Затем облицую поверхность керамической плиткой. Вопрос такой: когда необходимо включать отопление до облицовки плиткой или после укладки плитки? Есть ли временные и температурные рекомендации по тому, когда следует первый раз включать отопление.
Уважаемый Денис Енко в своих комментариях вы используете термин КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА. Могли бы уточнить, что под ним подразумеваете. По моим данным в состав керамической плитки входит не тлько глина, но и другие неорганические материалы: песок, зола, мел и др. Вы о них не упоминули совсем. Хотелось бы знать какие ингредиенты составляют керамическую массу.
Существуют две технологии приготовления смеси: мокрая и сухая.
При мокрой технологии сырьевые ингредиенты подвергаются измельчению и смешиванию в барабанных дробилках в присутствии воды. Дробилки представляют собой огромные барабаны, вращающиеся вокруг оси: измельчающие детали (камни или шарики) перемалывают смесь. В результате измельчения получается водная суспензия сырья, которая носит название ШЛИКЕР.
При сухой технологии сырьевые ингредиенты подвергают измельчению в молотковых дробилках, а затем увлажняют в специальных машинах. Технология мокрого измельчения дороже, но даёт намного лучшие результаты.
Высокая степень измельчения сырьевой смеси обеспечивает однородность и компактность черепка при последующем обжиге. Готовую порошкообразную смесь подвергают выпариванию в камерах с горячим воздухом до требуемого по технологии формования содержания воды. Именно на этой стадии технологического процесса получают готовую к формованию смесь с заданным размером гранул и необходимым содержанием влаги.
Проводить работы (приготовление, нанесение) с продуктом Keracem Eco Pronto можно с помощью ручного инструмента. Целесообразным это может быть при небольших объёмах работ (10-15 мешков продукта), для заделок и ремонта, при желании уменьшить шум от проводимых работ. Результат при использовании ручного инструмента (лопата, трамбовка, правило, гладилка) сравним с результатом при использовании электроинструмента (бетономешалка с опрокидным барабаном или смеситель-пневмонагнетатель, стальной ротационный диск). В своей практике применяли Keracem Eco Pronto для полов с обогревом и для заделки ям и неровностей. Проблем при дальнейшей эксплуатации не возникало.
Если стоимость продукта для вас приемлема, то смело покупайте его, проводить работы с использованием ручного инструмента можно.
Добыча глины осуществляется в карьерах открытым способом экскаваторами и транспортируется на предприятие.
Карьерная глина в естественном состоянии обычно непригодна для изготовления керамических изделий. Поэтому проводится её специальная обработка с целью подготовки керамической массы. При подготовке глин целесообразно сочетать естественную и механическую обработку.
Естественная обработка подразумевает вылёживание предварительно добытой глины в течение 1-2 лет при периодическом увлажнении атмосферными осадками или искусственном замачивании и периодическом замораживании и оттаивании.
Механическая обработка производится с целью дальнейшего разрушения их природной структуры, удаления или измельчения крупных включений, удаления вредных примесей.
Данный показатель во многом зависит от температуры воздуха (окружающей среды). Например, если работа происходит при температуре +20 градусов Цельсия, то цемент начинает схватываться уже через два часа после замешивания ЦПР. Логично, чтобы раствор к этому времени уже находился в стяжке. Повышение температуры окружающего воздуха сокращает временной интервал, а понижение температуры – увеличивает.
На практике двух часов достаточно, чтобы замесить ЦПР и уложить его в стяжку, даже выполняя работы вручную.
В основном это связано с несоблюдением пропорций смешивания компонентов. Льют много воды.
Таким образом, и по времени жизни ЦПР почти не уступает готовым сухим смесям.
Спасибо за материал по технологии производства плитки. Могли бы подробнее рассказать о трёхкратном обжиге, а главное зачем он нужен и где востребован? Или это атавизм. Ведь стоимость готовой продукции в этом случае будет значительно возрастать. Три раза обжигать плитку, дорогое удовольствие.
Кстати, как насчёт времени жизни цементно-песчаного раствора (жизнеспособность)? Полагаю, оно не большое, сколько точно не знаю. К тому же на растовр нужно регулярно перемешивать, а то он «садится».
Для сравнения время жизни ровнителя Litoliv Basis, который упоминали выше, составляет 120 минут. Так указано в технической карте.
Если соблюдать пропорции смешивания компонентов Цемент – Песок – Вода в соотношении 1:3:0,4 (воды нужно 40% по массе от цемента), а в процессе созревания укрыть стяжку плёнкой или периодически увлажнять поверхность, то трещин не будет. В своей практике применяю такие действия, и результат получается превосходным. В случае больших площадей обязательно делаем компенсационные швы.
Таким образом, второй минус можно свести к минимуму, соблюдая пропорции смешения компонентов, и контролируя процесс созревания стяжки.
Ещё одним негативным моментом для ЦПР является усадка. Вследствие чего на поверхности стяжки образуются трещины, которые нужно заделывать (дополнительное время и работа), а для дальнейшей эксплуатации пола придётся использовать дополнительные отделочные материалы.
У сухих смесей в мешках проблем с усадкой практически нет (так заявлено производителем в технической карте).
Время необходимое для отвердения раствора (кристаллизация цемента), высыхания (равновесие относительной влажности), а затем до получения стабильности размеров (окончание усадки) песчано-цементного раствора – 1 неделя (7 суток) на каждый сантиметр толщины. Для 4-х сантиметровой стяжки получается 28 дней (примерно месяц).
Таким образом, вырисовался первый минус. Возможно, в каких-то случаях этот момент принципиален, но в своей практике при толщине стяжки от 2-х сантиметров использую ЦПР. Сухие смеси в мешках использую только в качестве финишного покрытия малой толщины (самовыравнивающиеся).
Расчёты в теме интересные и похоже справедливые. Внесу свою лепту в обсуждения.
Минусом ЦПР считаю долгое время высыхания. Те, кто работал с такими стяжками, советуют проводить последующие работы по облицовке поверхности где-то через месяц. Иначе возникнут проблемы в будущем. У производителей сухих строительных смесей этот показатель варьируется от суток до 7 недели. Зависит как от конкретного продукта, так и от толщины слоя стяжки.
Основная цель глазурования – получить поверхностный слой с заданными декоративными эффектами и технологическими характеристиками. Керамическая глазурь придаёт плитке не только эстетические характеристики – цвет, блеск, декоративный рисунок, фактуру, но также технические свойства: твёрдость, водонепроницаемость, лёгкость очистки, увеличивает износостойкость напольной керамической плитки.
Процесс глазурования разбивается на два этапа: приготовление и нанесение глазури. Приготовление глазури – помол рецептурной смеси в мельницах с добавлением воды. Нанесение глазури возможно как сухим, так и мокрым способами. При мокром способе глазурь имеет вид водной суспензии тонкоизмельчённых ингредиентов, а при сухом способе – вид гранул.
Для неглазурованных плиток операция глазурование не проводится.
Три недели назад работал с сухой смесью Пескобетон М500. Стоимость мешка 50 кг сейчас составляет 250 рублей. Продолжая расчёты Грачика, получаем: 200 кг обойдутся в 250*4=1000 рублей. ЦПР будет дешевле в 1000/400=2,5 раза. Механическая прочность на сжатие через 28 дней должна быть 30 Н/мм2 (30 МПа). Как у ЦПР.
Получается цена и механическая прочность на сжатие у ЦПР вне конкуренции.
Со своей стороны главным достоинством ЦПР считаю его стоимость. Давайте проведём не сложный расчёт. ЦПР = Цемент + Песок + Вода. Стоимость мешка цемента марки М500 в 50 кг сегодня составляет 250 рублей. Стоимость мешка песка в 50 кг составляет 50 рублей. Воду будем брать бесплатно. Если компоненты Цемент – Песок – Вода использовать в соотношении 1:3:0,4 (воды нужно 40% по массе от цемента), то механическая прочность на сжатие стяжки через 28 дней составит 30 Н/мм2 (30 МПа). Без учёта воды 200 кг ЦПР обойдутся в 250+3*50=400 рублей.
Для сравнения возьмём хороший ровнитель для пола Litoliv Basis (производитель Litokol). Механическая прочность на сжатие через 28 дней стяжки из этого продукта будет 30 Н/мм2 (30 МПа), что не превышает это значение у ЦПР в расчётах выше. Стоимость 25 кг мешка Litoliv Basis сегодня составляет 450 рублей. 200 кг обойдутся в 8*450=3600 рублей.
Таким образом, стоимость ЦПР будет в 3600/400=9 раз меньше, чем стоимость хорошего ровнителя для пола Litoliv Basis. Конечно, можно найти сухие смеси для стяжки значительно дешевле, например, 200 рублей за 25 кг мешок. 200 кг обойдутся в 8*200=1600 рублей. В этом случае ЦПР будет дешевле в 1600/400=4 раза. Однако механическая прочность на сжатие таких стяжек не будет превышать 15 Н/мм2 (15 МПа).
Вот такие расчёты. Жду ваших мнений.
Перед обжигом плитки должны быть высушены до содержания влаги 5-6% во избежание усадки, растрескиваний и искривлений при обжиге. Сушка – это перемещение влаги из внутренней части изделия на поверхность и её испарение. Удаление влаги из глиняной тестообразной массы сопровождается её усадкой, величина которой пропорциональна количеству испаряемой воды.
Прежде сырец сушили преимущественно в естественных условиях в сушильных сараях в течение 2-3 недель в зависимости от климатических условий. В настоящее время сушка производится искусственно в тоннельных сушилках непрерывного действия или камерных сушилках периодического действия в течение от нескольких до 72-х часов в зависимости от свойств сырья и влажности сырца. Сушка производится при температуре 120-150 градусов Цельсия.
Интуитивно склоняюсь пока к
Интуитивно склоняюсь пока к продукту Keracem Eco (думаю будет дешевле, но пока не просчитывал). Если окончательная цена стяжки будет отличаться не более, чем на 20%, то попробую продукт с лучшими характеристиками (полагаю это Keracem Eco Pronto). В одной комнате обогрев будет только от пола.
Буду рад, если выскажите свои соображения в пользу каждого из продуктов.
В соответствии с европейскими нормами формование подразделяется на три основные группы: А, В, С. Эти группы указывают на содержание воды в керамической массе и способе её формования.
Формование А – пластический способ формования. Пластичная глиняная масса с влажностью 15-25% формируется выдавливанием бруса. Формование осуществляют вакуумным ленточным прессом методом экструзии. Керамическая масса спрессовывается шнеком ленточного пресса и продавливается сквозь сменный мундштук, закреплённый на конце выходной цилиндрической части пресса, проходя через который пластичный глиняный брус приобретает форму соответствующего керамического изделия, т.е. форму плитки с заданной толщиной и шириной.
Отрезное устройство (тонкая проволока), работа которого синхронизирована со скоростью движения глиняного бруса, разрезает выходящий из мундштука пресса отформованный брус на части по длине плитки, именуемый полуфабрикатом. Из пресса отформованные плиты выходят сдвоенными. После обжига разделяются. Плитки, произведённые этим способом, называются экструдированными и имеют существенную толщину до 30 мм.
Формование В – сухое прессование, так называемый жёсткий способ. Плитки сухого формования (прессования) состоят из тщательно перемешанной дисперсной массы, формируются в прессе под высоким давлением. Недостаток способа состоит в том, что его металлоёмкость почти в 3 раза выше, чем пластического (увеличивается количество технологических операций, и соответственно, количество используемого производственного оборудования). Преимущество его в том, что длительность производственного цикла сокращается почти в 2 раза, изделия имеют более правильную форму и более точные размеры. Подразделяется на полу сухой и сухой способы.
Полусухой способ. Плитки по этому способу формуют из шихты с влажностью 8-12%.
Сухой способ. Пресс-порошок при этом способе готовится с влажностью 2-6%. Таким способом изготовляют плитки с уплотнённым черепком: грес (каменно-керамические плитки) и керамогранит.
Формование С – шликерный способ, при котором изделия изготавливаются из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудно спекающихся глин и добавок. Отливка изделий производится из керамической массы с содержанием воды до 40%. Это наиболее древняя технология формования керамических плиток, однако широкого применения она не получила. Используется для изготовления нестандартных керамических элементов.
Согласен, чтобы изложение было понятным необходимо договориться о понятиях. Подробнее перечислю сырьевые материалы, из которых и состоит керамическая масса.
Сырьевые материалы для производства керамических плит делятся на две основные группы: глинистые (пластичные) материалы и неглинистые материалы (отощающие добавки, плавни или флюсы).
Глинистые: мономинеральные (каолиновые глины), полиминеральные (иллитовые глины, бентонитовые глины, монтморилитовые глины).
Неглинистые: отощающие добавки (кварцевый песок, шамот, шлаки, золы), плавни/флюсы (полевой шпат, доломит, магнезит, мел).
Отощающие добавки вводят в пластичные глины для уменьшения усадки при сушке и обжиге и предотвращения деформаций и трещин в изделиях.
Плавни (флюсы) применяют для повышения спекания глины и снижения температуры спекания.
Для полусухих стяжек Keracem
Для полусухих стяжек Keracem Eco или Keracem Eco Pronto рекомендации следующие. Обогреваемые полы - первое отопление следует проводить спустя не менее 5 (пяти) дней после выполнения стяжки при температуре от 20 до 25 градусов Цельсия, поддерживать её в течение не менее 3 (трёх) дней. После этого установить максимальную расчётную температуру и поддерживать её не менее ещё 4 (четырёх) дней. Начинать укладку керамической плитки после того, как стяжка остынет до температуры окружающей среды.
Встречный вопрос: к какому продукту и по каким соображениям склоняетесь Keracem Eco или Keracem Eco Pronto? Если будет интересно, то выскажу свои соображения в пользу каждого из них.
Рассматриваю вариант создания
Рассматриваю вариант создания обогреваемого пола в слое стяжки из Keracem Eco или Keracem Eco Pronto. Затем облицую поверхность керамической плиткой. Вопрос такой: когда необходимо включать отопление до облицовки плиткой или после укладки плитки? Есть ли временные и температурные рекомендации по тому, когда следует первый раз включать отопление.
Уважаемый Денис Енко в своих комментариях вы используете термин КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА. Могли бы уточнить, что под ним подразумеваете. По моим данным в состав керамической плитки входит не тлько глина, но и другие неорганические материалы: песок, зола, мел и др. Вы о них не упоминули совсем. Хотелось бы знать какие ингредиенты составляют керамическую массу.
Существуют две технологии приготовления смеси: мокрая и сухая.
При мокрой технологии сырьевые ингредиенты подвергаются измельчению и смешиванию в барабанных дробилках в присутствии воды. Дробилки представляют собой огромные барабаны, вращающиеся вокруг оси: измельчающие детали (камни или шарики) перемалывают смесь. В результате измельчения получается водная суспензия сырья, которая носит название ШЛИКЕР.
При сухой технологии сырьевые ингредиенты подвергают измельчению в молотковых дробилках, а затем увлажняют в специальных машинах. Технология мокрого измельчения дороже, но даёт намного лучшие результаты.
Высокая степень измельчения сырьевой смеси обеспечивает однородность и компактность черепка при последующем обжиге. Готовую порошкообразную смесь подвергают выпариванию в камерах с горячим воздухом до требуемого по технологии формования содержания воды. Именно на этой стадии технологического процесса получают готовую к формованию смесь с заданным размером гранул и необходимым содержанием влаги.
Проводить работы
Проводить работы (приготовление, нанесение) с продуктом Keracem Eco Pronto можно с помощью ручного инструмента. Целесообразным это может быть при небольших объёмах работ (10-15 мешков продукта), для заделок и ремонта, при желании уменьшить шум от проводимых работ. Результат при использовании ручного инструмента (лопата, трамбовка, правило, гладилка) сравним с результатом при использовании электроинструмента (бетономешалка с опрокидным барабаном или смеситель-пневмонагнетатель, стальной ротационный диск). В своей практике применяли Keracem Eco Pronto для полов с обогревом и для заделки ям и неровностей. Проблем при дальнейшей эксплуатации не возникало.
Если стоимость продукта для вас приемлема, то смело покупайте его, проводить работы с использованием ручного инструмента можно.
Добыча глины осуществляется в карьерах открытым способом экскаваторами и транспортируется на предприятие.
Карьерная глина в естественном состоянии обычно непригодна для изготовления керамических изделий. Поэтому проводится её специальная обработка с целью подготовки керамической массы. При подготовке глин целесообразно сочетать естественную и механическую обработку.
Естественная обработка подразумевает вылёживание предварительно добытой глины в течение 1-2 лет при периодическом увлажнении атмосферными осадками или искусственном замачивании и периодическом замораживании и оттаивании.
Механическая обработка производится с целью дальнейшего разрушения их природной структуры, удаления или измельчения крупных включений, удаления вредных примесей.
Страницы